Diskuse Elektrika.cz

Zadání objednatele zní: provedení periodické kontroly strojů.
Část výroby je ovšem složena z několika strojů tvořících soustrojí, jejich velikost je přes dvě podlaží,  počet kolem 150ks, bez možnosti rozpojení vodivé neživé části ( konstrukce) jednotlivých strojů. Prohlídkou je možno ověřit většinu požadavků, měřením snad jenom impedanci na přívodech do jednotlivých strojů . Spojení neživé části s ochranným vodičem (vodiči) v celkové sestavě bude v tisícinách Ω.
Bez možnosti vypnutí nelze ověřit ani izolační stav. K jednotlivým částem existuje diokumentace.
Jedná se mi o to jak formulovat výsledky prohlídky do formuláře dle NV 378/2001 Sb.

V příloze 3 a 4  uvedeného NV jsou uvedené "kontrolní body" na které odpovíte ano/ne.
Pak můžete vyhodnotit ty PONky ( protokol o neshodě).
Záleží do jaké hloubky chcete jít, protože v NV 378/2001 je jen cca 7 elektro bodů.
Pokud dostanete zadání, že kontrola má proběhnout také s ověřování podle ČSN EN 60204-1 pak záleží do jaké hloubky je provedená VRZ s přílohami o měření

Při měření odporu PE mezi vzdálenými body a hlavní svorkou PE stroje jsem se setkával s odpory jen v desítkách až stovkách miliohmů. Ale to je otázka protokolů u VR a ne u periodické kontroly.  Ale v zadání se to může objevit a pak je to otázka ceny a času. Nakonec prostudujte formulaci v 60204-1 co se musí a co se může ověřovat. Taková zadání formuluji naprosti laici a nemají ani zdání o tom, co stará vyhláška 20 roků vlastně vyžaduje. A tak dávají dohromady roční kontroly a pravidelné elektro revize strojního zařízení. Jsou to dvě rozdílné záležitosti. ]

PS
Každý velký stroj, anebo výrobní linka obsahuje pohony, anebo soubory souvisejích pohonů.
Kontrolovat v jednom protokolu celou fabriku bez rozdělení na souvísející části je zcela neprofesionáln í zadání. To nejde ani nacenit.....

Pospojení, resp.spoje je nutné zrevidovat především fyzicky "zataháním za drátek",  a preventivně cuknout šroubovákem/klíčem.
Měřením toho moc nezjistíte, neživé části mají mezi sebou více paralelních propojení, které člověka ani nenapadnou, např.stínění ovládacích kabelů, které pak přejímá funkci ochrany/vyrovnání celkového potenciálu.

Ohledně izolačních stavů u strojů opatrně. Mnohdy jsou na strojích citlivá elektronická zařízení a i z toho důvodu je v ČSN EN 60204-1 ed.3 (i dřívějších edicích) uvedeno, které zkoušky jsou povinné a které není nutné provádět. Mezi zkouškami, které nemusí být nutně provedeny patří právě zkouška izolačních stavů.

Pokud děláte kontroly dle NV 378/2001 Sb.,  tak tam bych se zaměřil na §3 odstavec 1 písmeno f). To jest ochrana před úrazem elektrickým proudem. Tedy měření impedancí smyčky a ochranného pospojování. U masivních konstrukcí měření ochranného pospojování je trochu problém, neb naměřené hodnoty jsou opravdu tak malé, že by jste pro relevantní výsledky musel měřit opravdu výkonným zdrojem. Takže jak psaly kolegové. vizuální prohlídka, zatahání za vodič a měření provést tam, kde to má smysl, nebo kde jsou nějaká významnější rizika.
U ochranného pospojování se hlavně zaměřte na pospojování cizích vodivých částí současně přístupných dotyku se strojním zařízením.

Ostatní požadavky NV 378/2001 Sb. bych nehodnotil. To ať si udělá provozovatel, nebo si na to pozvěte specialisty, jako jsou například specialisti na kontroly bezpečnostních prvků jako jsou scannery, závory rohože atd. To se týká i hydrauliky, pneumatiky krytů atp. Určitě neřešte nouzové zastavení. Jelikož nejste asi na domácím hřišti, tak nevíte jak technologicky na sebe celky navazují a jak to má správně fungovat, to znamená netušíte zda v případě aktivace nouzového zastavení to má udělat to co to udělá, nebo to má být jinak. Hlavně jde o to jak mají reagovat právě další navázané technologie a části stroje.

O kontrolách technického zařízení a především strojního zařízení se vedou, zvláště ve velkých firmách, vašnivé diskuse na téma, kdo co má dělat a s jakou kvalifikaci.

Obvykle se to rozdělilo na 3 oblasti

1. Elektrikáři udělají těch pár svých bodů
2. Strojaři ( zámečníci, případně i operátoři) udělají co jim přísluší
3. A zbytek udělají bezpečáci.

Pokud neděláte léta v takové firmě revizní činnost a ty stroje důvěrně neznáte a neznáte ani peronal ( mistry, technology, bezpečáky a odpovědné osoby za ledaco) tak je to tenký led. Jen technicky slabší vedoucí údržby, nebo jiný manažer objednává roční kontroly podle NV 378/2001 externě. Tyto kontroly mají být začleněny do organizace údržby. Jsou to přece minimální požadavky na bezpečný provoz  technického zařízení. A provozovatel to má ročně deklarovat. Když při PR elektrického zařízení vyžaduji předložení protokolu podle 378/2001, tak mi nerozumí co chci. A je to také vždy první závada, nepředložení náležitosti... . externě je to práce náročná i když možná.   

Někdy je dobré udělat orientační měření milivoltového napětí mezi kritickým bodem  a PE šínou stroje, Jindy změřit orientačně klešťákem vyrovnávací proudy na pospojení mezi kostrami sousedících strojů zejména je to vhodné měřit ve chvíli rozběhu největšího motoru stroje.
Ale i běžným měřením se dají zjistit často odnímané kryty, u kterých líná údržba nepřipojí zpět faston nebo oko krytu s kostrou stroje někdy i nepospojený izolovaně uložený motor, chybějící ukostření jedné strany ovládacího napětí apod.

S tím z praxe velice nesouhlasím. Poslední dobou narážím na takové závady, ze kterých je mi nanic. Jeden stroj měl nouzové zastavení dělané tak, že oba póly hřibového tlačítka byly v přívodu 230V jednofázového frekvenčního měniče a napájecích zdrojů řídícího obvodu. Po uvolnění tlačítka se stroj zase vesele rozběhnul.
Druhý stroj měl zvlášť řízení pro levou a pravou část stroje. Oba řídící systémy spolu komunikovaly a synchronizoval y se přes průmyslový Ethernet. Nouzové zastavení bylo dělané pomocí dvou bezpečnostních PLC systémů také pro každou stranu zvlášť a také komunikovalo po stejné lince. Stačilo vytáhnout konektor ethernetového propojení, nebo shodit napájení switche v jedné půlce stroje a šlo nouzově zastavit jen lokální stranu stroje a druhá vzdálená si vesele jela dále - programátor bezpečnostního PLC nezapnul funkci hlídání spojení mezi systémy, protože si myslel, že jsou také propojeny bezpečnostní ASIc sběrnicí.

Revizák by si měl přizvat údržbu, technology a obsluhu a měli by mu předvést funkci nouzového zastavení. U každého tlačítka, u každé závory  včetně zotavení. Technologové tam dají výrobky, co se mohou zkazit, stupidní výrobní programy, které po zastavení nezpůsobí výrobní komplikace a obsluhy se seznámí s umístěním bezpečnostních prvků.
Bez ostré zkoušky na hrubé chyby nepřijdete, zejména ne u výrobních linek bývá řetězení nouzového zastavení dělané jako vlaštovčí hnízdo - každý dodavatel stroje jiný a nějak to propojili - ale nikdy nikdo to často nevyzkoušel dohromady, protože se nepotkali v čase na stejném místě.
Jestli je na zřetězení nouzového zastavení myšleno poctivě, nachází se v dokumentaci linky souhrnné schéma propojení obvodů nouzového zastavení. Na takovém schematu si také často autoři (ale pak i údržba) uvědomí, že je zde hromada obvodů napájených před hlavním vypínačem z cizího zdroje a že by měly být také označeny oranžovými vodiči a prostorově oddělené. Nebo že by datové linky měly být hlídány Watchdogy a být redundantní.
Pokud neexistuje dokumentace, která vzájemné propojení bezpečnostních obvodů popisuje, je to podle mne hrubá "revizní" závada kontroly obou provazbených strojů.

V dnešní době problém řetězení, hierarchie a zotavování se po nouzovém zastavení se dá elegantně vyřešit zvláštním nadřízeným bezpečnostním PLC, které umí odstavit jen nebezpečný úsek a jeho návaznosti.
I když si úpravu objedná provozovatel dodatečně, mohou se mu náklady vrátit u prvního ostrého nouzového zastavení linky - například na korektním zastavení a dojetí linky stříkacích robotů při porušení bezpečnostní  zóny jen u prvního nakládacího robota.  

Souhlasím. Leč z praxe ve velkých fabrikách je mi známo, že se prostě objedná externí kontrola a nikdo další se toho nechce účastnit, nebo je poptávka či objednávka napsána tak, že si provozovatel myslí, že jeden člověk udělá kompletní kontrolu dle NV. 378 /2001 Sb. To je nereálné. Při vyjednávání, že to tak udělat v jednom nelze to nikoho z obchodního oddělení nezajímá a zakázku získává mnohdy neznalý sebevrah co do toho jde po hlavě.


Právě u provázání bezpečnostních funkcí strojů a soustrojí je externě najatý revizák nahraný a to obzvláště pokud je použito safety funkcí v PLC. Opravdu často dokumentace chybí, nebo neodpovídá skutečnosti a bez údržby s místními znalostmi to není možné kontrolovat a hodnotit správně. Proto osobně tam kde to neznám dávám od toho ruce pryč (případně jsem odmítnut pro mnoho požadavků na spolupráci směrem k provozovateli),  nebo když už to vyhraji, tak chci podklady o provedené zkoušce a to i se jmény kdo to zkoušel, nebo se odkazuji na plány preventivní údržby a kontrol.

Právě u provázání bezpečnostních funkcí strojů a soustrojí je externě najatý revizák nahraný a to obzvláště pokud je použito safety funkcí v PLC. Opravdu často dokumentace chybí, nebo neodpovídá skutečnosti a bez údržby s místními znalostmi to není možné kontrolovat a hodnotit správně. Proto osobně tam kde to neznám dávám od toho ruce pryč (případně jsem odmítnut pro mnoho požadavků na spolupráci směrem k provozovateli),   nebo když už to vyhraji, tak chci podklady o provedené zkoušce a to i se jmény kdo to zkoušel, nebo se odkazuji na plány preventivní údržby a kontrol.
[/quote]

Tak je to správně Jiří.
RT elektro, který se věnuje strojním zařízením a jejich kontrolou, moc neznám. Vlastně ani jednoho.
Já tu práci miluju.
 (drinks)

Téma:  Jak revidovat soustrojí?



Autor dotazu nereaguje, ale zřejmě se zde jedna o sloučení dvou záležitosti.

1. Pokud je v zadání citováno NV 378/2001 Sb, podle kterého máme provést roční kontrolu technického zařízení, tak je vhodné vycházet z požadavků, které je rozpitváno v §3.
V §4 je pak uvedeno, že rozsah kontrol má stanovit výrobce a pokud tomu tak není, tak provozovatel svým MPBP.

2. Pokud se ale jedná o revize a kontroly strojů, soustroji, výrobních linek, pak se bude jednat o revize elektrického zařízení ve lhůtach 2-3 roky podle ČSN EN 60204-1 Bezpečnost strojních zařízení- Elektrická zařízení strojů. Jak postupovat je stanoveno v NV 176/2008 Sb a to především v příloze číslo 7. Pokud tyto náležitosti neexistují, musí provozovatel vytvořit MPBP podle zákona 309/2006 Sb. To znamená vytvořit pravidla jak tyto soustroji kontrolovat a revidovat.

Stává se, že při kontrole SUIP dostane firma zápis ,  kde je uvedeno porušení ZP neplněním předepsaných kontrol dle 371/2001 Sb. Pak aniž by někdo studoval o co jde, vystaví nemastnou-neslanou  poptávku na tyto kontroly. A ideální je, když se nikdo nepřihlasí.... a tím to mají splněno. Mělo by se to odhalit při ročním auditu bezpečnosti práce. Kontrola technického zařízení vždy spadala do prevence v údržbě. Údržba udržuje, pak řeší poruchy a někdy i provádí montáže. Proto byla ustanovená posice "odpovedné osoby za elektrická zařízení",  dříve hlavní elektrikář, který především hlídá ty tři úlohy údržby. Pokud jen provádí montáže a ještě bez oprávnění, pak není čas na opravdovou údržbu a provádění kontrol. Ještě v padesátých létech se pro tuto činnost údržby používal výraz "allgemaine mašin" - všeobecná údržba strojů. A byl na to předpis, dnes MPBP. Některé firmy to mají dnes ošetřeno, že vlastní údržba zajišťuje jen v min. rozsahu poruchovou činnost a vše ostatní provádí externí firma. To je jak všeobecnou údržbu včetně protokolu podle 378, tak i revize podle 60204-1 a ZP.

Po ujasnění těchto dvou záležitosti můžeme diskutovat o detailech prováděných při kontrolách a revizích. A je dobře, že zde bylo upozorněno na některé detaily funkčních zkoušek. Je to opravdu široké pole stejně tak, jako dělení strojů na jednoduché a složité.

Dodatek.

R_is
je důležitý při dokončování elektrické instalace, při VRZ. Mojí předkové mne učili, že isolační stav je dobrý nebo špatný. U špatného bylo důsledkem, že to "bouchlo" a měli jsme následně více práce. V dnešní době měření tohoto parametru naděláme více škody než užitku. Do kolonek se píšou čísla, protože to někdo vyžaduje, prázdna kolonka je průser, hodnota nad 100M je v pořádlu...

R_PE
Tady bych byl opatrnější, doba se změnila. Často při uvádění do provozu regulovaných strojů bylo jediným řešením natažením natažení dalšího kabelu velkého průřezu ( 70-120) přímo od úzlu trafa do hlavního rozvaděče stroje. Nemělo to nic společného s OPND. Je zvláštní, že často z/ž vodič montéři zcela podceňují, jako něco zbytečného a zpátky jej nepřipojí. |a pokud uvidíme na PE spoji divnou barvu kabelových ok a svorek, je to velký signál, jak je to s N a PE. A to je předmětem kontrol a toho allgemaine. RT umí měřit přechodový odpor spoje bez rozpojení, jak již bylo zmíněno VA metodou.

Emergency stop
to je kámenem úrazu při revizích. Dokumentace je jedná záležitost a skutečnost úplně jiná.
Často je zcela nepochopená funkce. Zde je často důležitý MPBP anebo jen STW pro obsluhu.
Podrobnosti již důvěrně popsal kolega Martin Kurka, včetně chyb v projektu.

Prostě bezpečnostních prvků za posledních 30 roků velmi přibylo a to jak pro obsluhu, tak uvnitř rozvaděčů. Když uvidíte červená nebo žlutá relátka, tak zbystřete pozornost.

Kontrola podle 378 je hlavně o dokumentacích.
 
 - NÁVOD NA OBSLUHU A ÚDRŽBU
 - BLOKOVÁ A JEDNOPÓLOVÁ SCHÉMATA ZAPOJENÍ, OVLÁDACÍ SCHEMATA
 - POPISY STROJE A KINEMATICKÉ SCHÉMA S NAVĚŠENOU ELEKTRIKOU
 - POSOUZENÍ RIZIKA
 - DOKUMENTACE K POSOUZENÍ SHODY A CE PROTOKOL
 - PROTOKOLY O FUNKČNÍCH ZKOUŠKÁCH, VRZ A PR

Proto je to tenký led, protože zadavatel předpokládá, že ty dokumenty vyrobíte
v rámci svého nacenění .....

A teprve prohlídkou a někdy i některým měřením a odstraněním malých závad.....
a někdy ty funkční zkoušky jsou náročnější.

A když je tam neuvidíte, tak by měla" levá ruka šátrat po seznamu rizik a pravá už výhružně cvakat štípačkami u hlavního přívodu stroje".

Dozvěděl jsem se zajímavou věc,  že u strojů starších (tuším 10let  nebo pod rok výroby 2006),     které mají u výrobního štítku nebo někde jinde na patřičném místě značku CE  se už nemusí dokládat CE protokol, protože výrobce jej má povinnost archivovat a poslat jen 10let od výroby stroje.

 A protože u stroje majícího štítek CE se předpokládá, že byl uveden na evropský trh s požadavky na CE tehdejší doby, tak tento protokol kdysi měl. Jsou tam ale nějaké výjimky, kdy se musí doložit alespoň nějaké články podle nové směrnice, ale to se týká ve strojních zařízení jen docela specialit (zejména strojních zařízení obsluhovaných nebo přístupných laikům, vyrábějících výrobky ohrožující zdraví apod.....). Takže je veliká šance, že ztráta tohoto cenného papíru často dodaného v jediném originále není příčinou neshody zkoušky starého stroje.

A u strojů mladších 10 let je výrobce nebo ten kdo jej uvedl na trh EU povinen vám kopii CE prohlášení o shodě zaslat na vyžádání.
Stejně tak by měl výrobce archivovat 10 let návod k obsluze, průvodní schémata apod.,  ale u něj může být zaslání kopie komerční záležitost.  


U bezpečnostních PLC a bezpečnostních obvodů měničů je povinný tzv. softwarový zámek s časovým razítkem. Každá modifikace programu nebo parametrů musí být po ukončení změn v režimu valorizace ověřena na chyby a pak nastane její softwarové uzamčení. To je označeno časovým razítkem a kontrolním součtem. Takže je naprosto prokazatelné, jestli někdo bezpečnostní program v zařízení měnil a kdy jej změnil a to i tehdy kdy je prozrazeno heslo pro možnost modifikace.
Takže stačí si vyžádat od SW údržby firmy, aby vám na stroji ukázala kontrolu časového razítka bezpečnostního SW (to většinou jde do ní nahlížet i bez znalosti hesla pro úpravy) a máte jistotu, že v bezpečnostních obvodech stroje (SW části)  nenastala od minule nebo od data výroby stroje žádná změna.

Naprostý souhlas, ještě přidám příhodu s ložiskovým proudem, likvidujícím výrobu v pravidelných intervalech po leta.
K odstranění stačilo řádně dotáhnout ochranný vodič cya tuším 50mm v příložkovém oku, mírné cuknutí klíčem zachránilo miliony (dance)
Člověk musí být i detektiv, po "výslechu" údržby se zjistilo, že problém začal v okamžiku, kdy se původní pájecí oko sloužící desítky let vyměnilo za nové, protože tehdejší revizák nedůvěřoval pájení (otřesy).
Ve finále se vše vyřešilo dvěma lisovacími oky(jedno průběžné, druhé koncové) a dvěma připojovacimi body.
Od té doby 10let pokoj.
Přitom problém nebylo možno zjistit žádným rozumným způsobem měření, taháním za vodič a pod.
Topem alespoň pro mne pak byl rozdíl mezi vodičem pospojení kulatého a placatého tvaru (pletení) u leteckých simulátorů, nestydím se přiznat, že jsem  princip nepochopil, jen si pamatuji, že placatý je daleko lepší......

Díky kolegum za přínosnou diskuzi. Končně něco pro odbornou veřejnost, místo stle se opakujících dotazů na "zapojení lustru".
Ohledně Stop tlačítek na linkách je, řekl bych, i mezi projektanty stále nejasno - zda tlačítka NO nebo NC
No a při zkoušení, třeba nezkušený kolega vyzkoušel Stop tlačítko u drtící linky kamene při zaplněném
drtiči. No obsluha se smíchy neudržela- cca 5 hodin práce na uvolnění.

U mna je s estopmi jasno - 2NC. NO nema zmysel, ziadna reakcia na prerusenie zily (ale velmi oblubene v cinskych importoch. Na jednoduchych strojoch staci 2NC a tie dva-tri estopy co na stroji su je mozne zapojit v serii (pouzivam bud PILZ PNOZ rele alebo omron G9SE),  na zlozitejsich strojoch cez safety PLC alebo modularne safety rele s kontrolou skratu medzi vodicmi (uz som videl krasne zaseknuty 4G0.5 kabel k estopu, v ktorom sa skratovali vsetky zily, no neprislo k prierazu plasta a tym spojenie s PE - takze estop odstaveny). Plus safety PLC / modularny system riesi SafeLowSpeed pre jogging alebo cistiace ukony s otvorenymi krytmi, muting pre vstup a vystup materialu, atd atd.

Cenovy rozdiel medzi single a dual channel safety je tak maly, ze v dnesnej dobe je casto jednoduchsie spravit bezpecnostny overkill a ist rovno po PLd/PLe ratingu a vobec neoddovodnovat, ze malemu stroju staci 1NC estop. Ani laserove skenery uz nestoja 5k EUR kus, da sa dostat pohodlne pod 2k.

Do svojich strojov som zacal pouzivat estopy 2NC+NO, prijemne zapojitelne 7G0.75 kablom. Aj v pripade, ze sa nepouziva safety PLC ale len rele, je v PLC/HMI testovacia funkcia, ktora po dohode so zakaznikom ma trigger vzdy pri zapnuti napajania, alebo aspon raz mesacne. PLC monitoruje vsetky NO vstupy z estopov, vsetky aux vstupy zo svetelnych bran, laserov a podobne. Procedura je jednoducha - obsluha musi aktivovat kazdy bezpecnostny prvok, nasledne ho uviest do povodneho stavu a resetovat safety. Po kazdom kroku, aby bolo jasne, ze funguje nie len NO, ale aj NC kontakty daneho prvku, ktore zhodia safety rele.

Samozrejme, pri pouziti plnotucneho safety PLC saskovanie s NO signalovym kontaktom odpada, vsetko potrebne je mozne vycitat priamo z bezpecnostnych vstupov.

V buducnosti cakam dva smery - vsetky bezpecnostne prvky zacnu komunikovat po zbernici, co priniesie vyssie naklady, no vyrazne lepsie moznosti diagnostiky. A moznost vykonat bezpecnostne testy za behu stroja/linky - v linkach, ktore su odstavene len 5 dni cez vianoce a vtedy na nich pracuje cela udrzba si nikto nedovoli skusat estopy kazdy prvy pondelok v mesiaci. Bezpecnost tam stoji na MTBF udajoch a vypocte rizika, testuje sa raz rocne ak je to mozne. Takze by som ocakaval integrovany testovaci rezim, kedy safety PLC dostane info, ze sa bude skusat estop 4 a nasledne umozni povedzme jednu aktivaciu daneho estopu v najblizsich 60 sekundach na maximalne 2 sekundy bez toho, aby padli vystupne kontakty.

Tak původní dotez zněl na soustrojí (linku) a ta může být sestavena ze strojů různých dodavatelů,
které spolu nebudou komunikovat.
Tou Stopkou s NO jsem myslel obvyklý stav, kdy pro krátkém flikru(výpadku) spadne hl. deion
a dojde ke škodě. Pak bych byl pro použití 24V ovl.okruhu se záložními baterkami.
(osvědčilo se lépe, než 230V AC s UPS.
Jinak při konstrukci jednoduchých stroju pro STOPku používám bezp.relé XPS ...
(složitější ani neděláme) 

Pánové, velmi  (poklona)  za všechny sdílené zkušenosti z praxe. Je to na zvážení jestli se do takové akce pouštět. Už tak je moje specializace dosti široká a jak píše kolega Jan: i odmítnutí zakázky je znakem profesní zralosti.

Kolega Richard se dostal do III. fáze rozhodování.

I. fáze je sběr informací
II. fáze je třídění těch informací
III. fáze je rozhodnutí, zdá jít do takové zakázky

I třetí fáze vyžaduje analyzu rizika a rozdělit je na plusy a minusy.

Ve výběrovém řízení byla obvykle možnost prohlídky zařízení a seznámení se s partnerem.
Dalším plusovým bodem je, pokud již pro tuto firmu provádíte nějakou revizní činnost.
Ale pokud jste na rok dopředu "vyprodaný" a nemáte zájem o expanzi, tak je zbytečné provádět další analýzu. Vše zabírá spoustu času a efektivnost je nízká.
 
Poraďte se na finančním úřadě. Dostanete otázku, proč podnikáte? A odpovědi bude, aby jste vytvořil zisk. Přiměřený zisk....a je hotová III. fáze.

Je to přesně tak. Člověk si to musí projít a udělat zkušenost.  O0 O0 O0