Diskuse Elektrika.cz

Mám na vás téma k obecnému zamyšlení, protože se s tímto setkávám u více firem zabývajícími se výrobou strojních zařízení do 1kV.

Obecně jsem se potkal s tím, kdy elektroinženýr by měl vypracovávat analýzu rizik, a to jak za elektrickou část, tak i mechanickou, potažmo za softwarovou, protože samozřejmě naprogramování standardních a hlavně bezpečnostních PLC zásadně ovlivňuje chování stroje a jeho bezpečnost vůči lidské obsluze.

Analýza rizik by se měla vypracovávat ještě před kreslením designu a schéma, protože se jedná o posouzení rizik na daném stroji či zařízení, a podle analýzy rizik se poté nebezpečí elimiminují. Nicméně začínám se čím dál tím více potkávat s tím, že firmy na analýzu rizik mají jen jednoho člověka – obvykle elektroinženýr a nebo mechanického konstruktéra, který pracuje na jeho konstrukci, a pouze tento jeden člověk tuto analýzu vypracovává, což je podle mne špatně, avšak tlak firem na některé zaměstnance je takový, že to ti lidé raději udělají, i když postrádají často odbornost a vůbec týmovost, protože analýza rizik je, dle mého názoru, týmovou prácí, protože více lidí znamená více úhlů pohledů.
Co si o tom myslíte? Jakou odpovědnost si na sebe navlíká inženýr, když analýzu rizik vypracovává sám a často v časovém presu? Je za ní v konečném důsledku odpovědný on, nebo jeho zaměstnavatel? Tuto otázku slyším poměrně často.

Podle mne odpověď není tak jednoznačná a je samozřejmě chyba, že analýza rizik je často jen dokument, který nikdo nečte do chvíle, kdy se něco stane. Ve finále tento dokument chrání hlavně výrobce zařízení.

Bavím se o například montážních zařízeních, kde jsou pneumatické a elektrické válce, senzory pro detekci různých dílů, ale i například lasery či robotické manipulátory.. .

Analýza rizik pouze vyjmenovává možná rizika a stanovuje potřebný  PL level (česky "úroveň bezpečnosti". V analýze rizik se řeší riziko, neřeší se  elektrické zapojení, neřeší  se PLC program ani co by se stalo kdyby se PLC programátor spletl. Po analýze rizik následuje  soubor opatření k omezení/odstranění rizika (mechanicky - zábrana, poloha, elektricky - zámek, scanner, závora atp.). To, co obsluhujete v safety PLC je samostatná kapitola a není to  součástí analýzy rizik, ale navazuje až po ní  - je potřeba navrhnout vhodné komponenty a jejich zapojení tak, aby byla dosažena  potřebná úroveň bezpečnost, tedy PL level ( vodítko ISO13849, ISO 13850 a další). Dosažený PL level se ověřuje se výpočtem, pro složitější systémy softwarově (SISTEMA) proces verifikace a validace  má za cíl ověřit PL level propojených  komponent. Na straně vstupů to je většinou jednoduché, protože elektrické senzory mají PL level, střední dobu do poruchy a další základní parametry definován od výrobce,  strana výstupů  je zpravidla složitější z důvodu mechanických komponent jako ventily, motory, brzdy zejména z důvodu redundance a chybějících parametrů komponent pro výpočet. Na závěr se provedou praktické zkoušky a vyhotoví protokol o zkoušce s popisem co bylo zkoušeno. Příklad: Funkce tlačítka nouzového zastavení SA1 postup zkoušení: stisk tlačítka Výsledek : vřeteno řízeně zastavilo za 2,5 s  Když to máte všechno hotovo, použijete to jako podklad pro vydání prohlášení o shodě.  Zpravidla firmy mají nějakou analýzu rizik s mnoha mezerami, někdy SISTEMU, málokdy verifikaci a naprosté minimum firem má podrobný protokol o provedených zkouškách, přestože základní věci nějakým způsobem  zpravidla zkouší. Někteří se domnívají, že stačí  protokol o  zkoušce podle ISO 60204-1ed3 ("revize"),  který se ale zabývá pouze bezpečností elektrickou a validaci jako takovou  nenahrazuje.

Ještě k původní otázce  "kdo je zodpovědný za RA"  -  protože CE prohlášení podepisuje jednatel, tak on je ten, kdo se bude zodpovídat  v případě nějakého problému s výrobkem. Jestli po vás může firma následně něco chtít  záleží na tom, jak kvalitně jsou nastaveny procesy ve firmě, např.  jestli máte se zaměstnavatele m podepsaný "job description" tedy popis vašich pracovních činností, kde se píše, že toto máte na starosti Vy atd.,  další pokračování už není  technický obor. 

Ale toto vše co jste napsaly, je přeci známá věc. To že to některé firmy řeší nedostatečně, a nebo neúplně, je přeci jenom jejich problém.
Krom jiného, se tímto zabývám již od roku 2002.
 ;)

U nás je za ni zodpovědný vedoucí projektu. Ten jediný má absolutní přehled o tom, co konstruktér konstruuje a elektro projektant nakreslí. Bezpečnost stroje se řeší v těsné spolupráci celého týmu. Od začátku hned musí být jasné, jaká opatření bude muset stroj splňovat. Pokud by se dodělávalo až za pochodu, značně by se tím stroj prodražil... :)
Co se týče safety PLC, to je opravdu spíše podkapitola. Tam už je to zodpovědnost pouze programátora. Vyzkouší se všechny bezpečnostní záležitosti, sepíše protokol, programátor podepíše. Součástí protokolu v případě safety PLC je vygenerovaný jedinečný kód safety programu (se kterým byla bezpečnost testována). Pokud by v budoucnu došlo k úrazu, protože se zákazník vrtal v safety, kódy se již nebudou shodovat a dodavatel by měl být v podstatě z průšvihu venku.

Za AR je zodpovědný vždy "statutář" firmy.
Na protokolu o shodě je sice podepsáno i více aktérů, ale konečný podpis je jen majitele nebo jednatele firmy. A protokol AR je jen součást dokumentace o shodě na příklad podle NV 118/2016 nebo NV 176/2008 Sb.

Není to technická otázka, ale otázku směřujte na svého firemního právníka.